Die Formel
Kapazitätsbedarf = Menge × Bearbeitungszeit je Einheit (+ Rüstzeit je Auftrag). Summiert über alle Aufträge ergibt sich der Gesamtbedarf je Ressource und Zeitraum.
- Bedarf je Auftrag = Menge × Zeit pro Stück + Rüstzeit
- Gesamtbedarf = Summe über alle Aufträge
- Deckung = verfügbare Kapazität − Bedarf
- Negative Deckung = Engpass
Rechenbeispiel
3 Aufträge à 500 Stück, je 6 Minuten pro Stück, plus je 30 Minuten Rüsten: (500 × 6 + 30) × 3 = 9.090 Minuten ≈ 151,5 Stunden. Sind 160 Stunden verfügbar, bleibt eine Reserve von 8,5 Stunden.
Bedarf und Verfügbarkeit gegenüberstellen
In der Praxis stellen Sie Bedarf und Verfügbarkeit je Woche und Ressource gegenüber. Eine Kapazitätsplanung übernimmt diese Rechnung automatisch und markiert Engpässe.
Vom Auftrag zum Bedarf je Ressource
Der Kapazitätsbedarf entsteht nicht je Auftrag, sondern je Ressource. Ein Auftrag durchläuft mehrere Arbeitsgänge, und jeder belastet eine andere Maschine oder Qualifikation. Rechnen Sie deshalb zweistufig: erst Bedarf je Arbeitsgang (Menge × Zeit je Einheit + Rüstzeit), dann Summierung je Ressource und Periode. Nur diese zweite Summe ist mit der Kapazität vergleichbar. Wer den Bedarf je Auftrag gegen die Gesamtkapazität stellt, findet den Engpass nie.
- Bedarf je Arbeitsgang = Menge × Zeit je Einheit + Rüstzeit
- Summierung je Ressource und je Woche oder Monat
- Erst diese Summe gegen die Kapazität der Ressource stellen
Terminierung: wann fällt der Bedarf an?
Ein Bedarf ohne Zeitpunkt ist wertlos. Entscheidend ist, in welcher Woche die Arbeit anfällt – und das ergibt sich aus dem Liefertermin rückwärts, nicht aus dem Auftragseingang. Bei mehreren Arbeitsgängen rechnen Sie rückwärts durch die Kette: der letzte Arbeitsgang endet am Liefertermin, der vorletzte muss davor fertig sein. Dadurch verschiebt sich der Bedarf oft mehrere Wochen nach vorn – und Engpässe treten früher auf, als der Liefertermin vermuten lässt.
Vollständige Beispielrechnung
Ein Auftrag über 800 Stück durchläuft Sägen (1,5 Minuten je Stück, 20 Minuten Rüsten) und Fräsen (4 Minuten je Stück, 45 Minuten Rüsten). Bedarf Sägen: 800 × 0,025 h + 0,33 h = 20,3 Stunden. Bedarf Fräsen: 800 × 0,0667 h + 0,75 h = 54,1 Stunden. Liegen in derselben Woche noch zwei weitere Aufträge mit zusammen 210 Frässtunden, beträgt der Wochenbedarf am Fräsen 264 Stunden. Bei 240 verfügbaren Frässtunden ist die Woche mit 110 Prozent überbucht – während das Sägen bei 45 Prozent liegt. Der Engpass ist eindeutig das Fräsen.
- Bedarf Sägen: 20,3 Stunden – Auslastung 45 %
- Bedarf Fräsen: 264 Stunden gegen 240 verfügbar – 110 %
- Maßnahme gehört ans Fräsen, nicht an die Gesamtkapazität
Typische Fehler
Der Kapazitätsbedarf wird fast immer zu niedrig gerechnet – und zwar immer aus denselben Gründen.
- Rüstzeiten nicht je Auftrag, sondern nur einmal ansetzen
- Bedarf nach Auftragseingang statt nach Liefertermin terminieren
- Bedarf über alle Ressourcen summieren und den Engpass verlieren
- Nacharbeit und Ausschuss nicht in der Menge berücksichtigen
- Minuten und Stunden in einer Rechnung mischen
In Excel umsetzen
Eine Tabelle je Arbeitsgang mit Auftrag, Ressource, Menge, Zeit je Einheit, Rüstzeit und Kalenderwoche als Eingabe; Bedarf in Stunden als Formelspalte. Eine Auswertung summiert den Bedarf je Ressource und Woche mit SUMIFS und stellt ihn der verfügbaren Kapazität gegenüber. Zeiten je Arbeitsgang gehören in ein Stammdaten-Blatt, aus dem die Datentabelle sie nachschlägt – dann pflegen Sie sie an einer Stelle statt in jeder Zeile.
- Stammdaten-Blatt mit Zeit je Einheit und Rüstzeit je Arbeitsgang
- Bedarf je Zeile als Formel, nicht von Hand eingetragen
- Auswertung je Ressource und Kalenderwoche per SUMIFS
- Ampel bei Auslastung über 100 %